在压铸生产中，为使压铸件从模具中顺利脱模取出，保证压铸件表面光洁、轮廓清晰完整，防止模具型腔损伤，延长模具使用寿命，降低模具的温度，每一模次生产均需要在模具型腔表面喷洒大量的脱模剂。

作为化学品和消耗品，喷洒的脱模剂部分在高温下蒸发，部分吸附在模具上使用消耗，而大部分会流入模具下方，经污水沟进入污水处理系统或直接排掉。这部分废液包含了脱模剂的有效成分，但同时也存在大量油垢及粘稠物质、颗粒物质，并且微生物含量高，易发臭，变成废液，无法直接回收再利用。

随着环保法规的日益严苛，以及压铸厂降耗降成本的实际需要，提升脱模剂的效能、降低使用量，以及有效回收利用，是降低成本、减少污染的有效途径，也是压铸厂亟待解决的问题。

脱模剂废液的处理存在以下难点

1、蜡质成分的去除

脱模剂废液中的蜡质成分，与其他杂质混合后呈粘稠泥状，传统方法无法有效去除，极易造成滤网和管路堵塞。

2、杂油/颗粒物的去除

废液中的杂油、细颗粒物与脱模剂液滴结合在一起，形成结合态聚团，常规处理方法无法有效分解聚团，因此无法实现彻底净化处理。

3、灭菌除臭

废液中含有大量微生物，并且因为蜡质油层的存在，为微生物繁殖创造了条件，造成废液发臭，传统方法杀菌效果不佳，无法长效抑菌除臭。

在传统技术手段中，针对杂油和颗粒物的去除，一般有无纺布过滤、钢带撇油、膜过滤等方法。但因为脱模剂废液粘稠度高，极易造成膜堵塞，且过滤效率很低。针对微生物的去除，传统技术主要是紫外线、臭氧杀菌的方式。但臭氧具有强氧化性，会破坏表面活性剂等脱模剂的有效成分，回收利用效果变差。

脱模剂废液净化回收创新方法

中器脱模剂配比回收一体机，用于解决在压铸行业脱模剂废液无法有效分离，去除蜡质油抑菌除臭等问题。

废液100%回收，除菌率高达99%，最低可节省30%脱模剂，帮助企业实现节能、环保、零排放，助力压铸厂无污染和合规化生产。

中器脱模回收配比一体机采用纯物理方法净化处理脱模剂回收液，运用多机分离技术，实现脱模剂有效分离并防止结蜡现象、分离多相结合凝聚态，有效去除杂油、颗粒物。

回收后的脱模剂可直接使用，新兴技术结合传统灭菌手段，不破坏脱模剂成分，回收的脱模剂品质好可直接使用，对压铸模具及铸件无不良影响，免除二次加工，降低工艺成本。

全自动PLC智能程序控制运行，无需人工管理节约用人成本，实时浓度检测，动态自动配比，全自动运行系统安全可靠，作业精准更高效。

另外，回收设备主要部件采用进口件，故障率低，使用寿命长；使用和维修简单方便，无需专业人员操作，简单易上手。

客户见证

东莞某压铸企业，成立5年，各种生产成本居高不下，公司效益难见起色。在污水处理上，原来含脱模剂废液的污水处理成本300元/吨，每月用脱模剂10吨，一年需要处理污水800吨/月*12个月，开支巨大。

管理层经多方了解比较后选择了中器脱模剂配比回收一体机，从购置设备至今不到一年，便已经收回成本，稳定降低30%以上脱模剂消耗量，污水排放环保问题也得到了有效缓解，企业上下赞不绝口。

脱模剂配比回收一体机，不仅可以帮助压铸厂实现环保节能减排，还可帮助企业实现数字化管理，公司效益肉眼可见地升高。