中国汽车工业协会发布数据显示，2022年上半年国内汽车累计产销分别完成1211.7万辆和1205.7万辆，同比分别下降3.7%和6.6%。

而新能源汽车今年上半年产销量分别为266.1万辆和260万辆，同比均增长1.2倍，市场占有率达21.6%，尽管面临着疫情反复，供应链紧缺等困境，新能源汽车却实现了销量“逆势猛增”。

一辆汽车由上万个零件组成，在新能源汽车销量快速增长的背后，也助推了众多零部件企业大步前进。面对订单暴增，汽车零部件加工企业如何“消化”？企业如何通过标准化管理手段和数字化工具赋能，交出一份完美的“答卷”？

本文我们将聚焦汽车零部件生产中重要的环节—刀具管理问题，通过剖析真实客户案例，为汽车零部件加工企业带来可行性高的提质增效的途径。

安徽某汽车门铰链生产企业

该企业主要开发生产包括汽车门窗、行李箱铰链等在内的铰链系统，以及操纵控制系统类产品，为包括奔驰、宝马、大众、福特在内的整车制造企业服务。这家企业刀具管理痛点主要凸显为：刀具库存大，报废多，管理成本高。

由于企业多品种，小批量的生产形式，导致刀具种类繁多（SKU多达2000）数量十分庞大，原刀具库存超500万，月消耗只有120万，大量的库存一方面增加了刀具的管理费用，另一方面，呆滞时间过久，会导致刀具陈旧减效甚至生锈报废，有些刀具还没开始用就已经报废，对企业造成了不可小觑的经济损失。

从节省投资和减少流动资金的角度及刀具的寿命特征分析，最理想的情况是使刀具库存最少，甚至没有。但传统意义上这是无法实现的，因为企业可能将无法满足自身的生产！但在冠联智能刀具柜的管理下，这些问题都将迎刃而解。

该企业管理人员透露：企业每年用刀成本超75万，在使用冠联智能刀具柜之前，该企业与一家刀具管理企业合作，一年合作费10万+，通过制定刀具管理方案，一年可以降低20万左右的用刀成本。

依靠冠联智能刀具柜的智能化管理手段，该企业一年节省了25万用刀成本，且无任何其它合作成本支出。

 降本途径：

1.减少库存，让刀具“流通”起来：刀具的库存、领还、报废都有记录，后台一键查看，减少了刀具采购数量，同时，刀具寿命有记录，优先使用存放时间长的刀具，降低刀具生锈等损耗。

2.旧刀二次上架：没到报废时间的刀具还能二次上架，指定人员优先使用，避免刀具提前丢弃导致浪费。

北京某汽车零部件生产企业

北京某汽车零部件生产企业，主营汽车零部件生产制造，产品覆盖汽车座椅，内外饰，汽车动力系统，汽车车身系统等系列产品。这家企业刀具管理的痛点为：

用刀员工多，人工管理成本高

据统计，该企业日用刀人数可达500+，存取刀次数可达2000多次，此前一直沿用传统的人工管理方式，日常需要2-3名员工管理刀具，人工成本一年需要15万。

数据多又杂，刀具使用难追踪

另一方面，刀具管理难度大，纸质数据记录混乱难统计，每月盘点耗时耗力，刀具丢失，刀具报废数量统计难上加难，这些隐形成本难统计。

使用冠联智能刀具柜后，员工24小时自助取刀还刀，无需专人值守，刀具数据实现从“抽屉”到“云端”，解决其依赖纸质登记，依赖经验、数据调取分析等难题。为企业提供从刀具采购、入库、领用、回收直至报废的整个过程可视化、标准化，管家式服务，每年直接为企业降低用刀成本50万!

8大亮点

让刀具管理不再是企业的“心病”

① 24小时自助领还刀具—无需人员值守，领取更便捷。

② 报表一键导出—各类数据了如指掌。

③ 创新刀具库管理系统—手机端，电脑端都能随时查看后台数据。

④ 多种柜体随意组合—5类柜体随意选，轻松实现夸区域管理。

⑤ 标配自动升降台—避免刀具掉落损坏。

⑥ 减少人工依赖—真正释放人力。

⑦ 旧刀回收使用—避免浪费，降低使用成本。

⑧ 先试用再付费—冠联承诺15天免费试用，不收取任何费用。