案例剖析 | 抢占新能源汽车赛道,这两家企业做对一件事,一年省下几十万!

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中国汽车工业协会发布数据显示,2022年上半年国内汽车累计产销分别完成1211.7万辆和1205.7万辆,同比分别下降3.7%和6.6%。


而新能源汽车今年上半年产销量分别为266.1万辆和260万辆,同比均增长1.2倍,市场占有率达21.6%,尽管面临着疫情反复,供应链紧缺等困境,新能源汽车却实现了销量“逆势猛增”。


一辆汽车由上万个零件组成,在新能源汽车销量快速增长的背后,也助推了众多零部件企业大步前进。面对订单暴增,汽车零部件加工企业如何“消化”?企业如何通过标准化管理手段和数字化工具赋能,交出一份完美的“答卷”?


冠联智能刀具柜


本文我们将聚焦汽车零部件生产中重要的环节—刀具管理问题,通过剖析真实客户案例,为汽车零部件加工企业带来可行性高的提质增效的途径。



冠联智能刀具柜


安徽某汽车门铰链生产企业


该企业主要开发生产包括汽车门窗、行李箱铰链等在内的铰链系统,以及操纵控制系统类产品,为包括奔驰、宝马、大众、福特在内的整车制造企业服务。这家企业刀具管理痛点主要凸显为:刀具库存大,报废多,管理成本高。


由于企业多品种,小批量的生产形式,导致刀具种类繁多(SKU多达2000)数量十分庞大,原刀具库存超500万,月消耗只有120万,大量的库存一方面增加了刀具的管理费用,另一方面,呆滞时间过久,会导致刀具陈旧减效甚至生锈报废,有些刀具还没开始用就已经报废,对企业造成了不可小觑的经济损失。


冠联智能刀具柜


从节省投资和减少流动资金的角度及刀具的寿命特征分析,最理想的情况是使刀具库存最少,甚至没有。但传统意义上这是无法实现的,因为企业可能将无法满足自身的生产!但在冠联智能刀具柜的管理下,这些问题都将迎刃而解。


该企业管理人员透露:企业每年用刀成本超75万,在使用冠联智能刀具柜之前,该企业与一家刀具管理企业合作,一年合作费10万+,通过制定刀具管理方案,一年可以降低20万左右的用刀成本。


依靠冠联智能刀具柜的智能化管理手段,该企业一年节省了25万用刀成本,且无任何其它合作成本支出。



 降本途径:


1.减少库存,让刀具“流通”起来:刀具的库存、领还、报废都有记录,后台一键查看,减少了刀具采购数量,同时,刀具寿命有记录,优先使用存放时间长的刀具,降低刀具生锈等损耗。


2.旧刀二次上架:没到报废时间的刀具还能二次上架,指定人员优先使用,避免刀具提前丢弃导致浪费。


冠联智能刀具柜

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冠联智能刀具柜

北京某汽车零部件生产企业


北京某汽车零部件生产企业,主营汽车零部件生产制造,产品覆盖汽车座椅,内外饰,汽车动力系统,汽车车身系统等系列产品。这家企业刀具管理的痛点为:


用刀员工多,人工管理成本高

据统计,该企业日用刀人数可达500+,存取刀次数可达2000多次,此前一直沿用传统的人工管理方式,日常需要2-3名员工管理刀具,人工成本一年需要15万。


数据多又杂,刀具使用难追踪

另一方面,刀具管理难度大,纸质数据记录混乱难统计,每月盘点耗时耗力,刀具丢失,刀具报废数量统计难上加难,这些隐形成本难统计。


使用冠联智能刀具柜后,员工24小时自助取刀还刀,无需专人值守,刀具数据实现从“抽屉”到“云端”,解决其依赖纸质登记,依赖经验、数据调取分析等难题。为企业提供从刀具采购、入库、领用、回收直至报废的整个过程可视化、标准化,管家式服务,每年直接为企业降低用刀成本50万!



8大亮点

让刀具管理不再是企业的“心病”


冠联智能刀具柜

① 24小时自助领还刀具—无需人员值守,领取更便捷。


② 报表一键导出—各类数据了如指掌。


③ 创新刀具库管理系统—手机端,电脑端都能随时查看后台数据。


④ 多种柜体随意组合—5类柜体随意选,轻松实现夸区域管理。


⑤ 标配自动升降台—避免刀具掉落损坏。


⑥ 减少人工依赖—真正释放人力。


⑦ 旧刀回收使用—避免浪费,降低使用成本。


⑧ 先试用再付费—冠联承诺15天免费试用,不收取任何费用。


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