压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成型技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成型工艺方法之一。

压铸市场的快速发展，自然带动了脱模剂的大量需求。作为生产金属压铸产品必不可少的辅助用剂，压铸脱模剂的主要作用是帮助金属压铸产品能够从模具中快速取出，并且使产品保持完整性和后加工性。

>>>>压铸过程中脱模剂的作用：

1、避免拉伤

金属压铸时，如果模具表面没有脱模剂形成有效的保护膜，合金熔液就会与模具表面粘合，由于产品的包紧力过大，在脱模时粘连拉扯导致拉伤，严重时甚至会形成裂纹。

所以在生产时需要及时地在模具内喷洒适量脱模剂，形成一层致密的保护膜区隔开金属溶液与模具表面，就能很好地解决拉伤问题，脱模也会更加顺畅快速。

2、减少粘模

粘模是指压铸过程中熔融合金与模具钢粘连的现象，主要由高温和腐蚀引起，多见于模具的特殊区域。

针对不同温度范围和合金材料的要求，采用不同种类的高品质脱模剂进行润滑隔离，可以很好地解决这个问题。

3、避免缩孔

缩孔是压铸过程中的最大问题，会对铸件抗张强度产生较大影响。多数铸造金属的液态密度略低于固态密度，其在固化过程中体积不均匀地缩小，就会导致缩孔。

采用压铸脱模剂通过改进冷却性能控制“过热区”的产生，使液态金属在固化之前迅速进入铸件，就能够最大程度减少缩孔现象。

4、减少腔内结垢/积碳

模腔内的深色杂质被称作“碳”或腔内结垢。当模具温度低于额定温度时，润滑膜无法正常挥发，就会在模具腔内产生结垢。

所以在生产时需要使用适量脱模剂，令模具保持合适的温度，使其能够在高温与低温模具表面形成薄膜达到完美平衡，就能在起到足够脱模冷却效果的同时缓解积碳问题。

5、避免冷隔

冷隔是指模具温度过低、熔化温度过低或过度冷却时，铸件在填料未满的状态下开始凝固而出现的类似裂痕的缺陷，极端时甚至会出现较大空缺。

在生产时使用压铸脱模剂能有效调节模具传热速度，增加金属溶液的流动性，从而避免铸件填料不满产生的冷隔和其他问题。

脱模剂好处多多，但这并不意味着可以闭眼乱选。挑选脱模剂选择主要遵循三个原则：配方匹配材质，原料环保安全，不影响铸件后续加工。

>>>>优质压铸脱模剂的特点：

1、润滑和脱模性能佳——脱模剂在高温下成形完整均匀且致密的屏蔽薄膜，该膜在压射过程中耐高压、耐冲刷，能有效阻止金属液与模具的粘合，并且增强分离脱模能力。

2、冷却和绝热性好——高温、高压液态金属高速的冲刷会使模具磨损加快，缩短其使用寿命。为了保护模具不因冷热造成的应力而产生龟裂，要求脱模剂具有良好的高效降温作用和隔热作用。

3、热和化学稳定性高——要求脱模剂在使用温度范围内发气量少，不腐蚀模具，不影响涂漆、电镀等后续工序。

4、无积碳性能——脱模剂使用后模具及铸件表面不产生积碳或氧化皮，不影响后续电镀、喷涂等表面处理。

5、安全性能高——无毒、不燃、无腐蚀性、无化学反应，在使用过程中不会产生有害的烟雾或异味，保持作业环境清洁，无损操作人员健康。

6、免清洗性能——模具表面无脱模剂残留，清洁维护简单，制品表面光洁，免清洗。

选对了压铸脱模剂，规范的使用操作也不可忽视。实践证明，脱模剂的浓度、模温、喷涂方法等都能直接影响压铸件的质量。

>>>>压铸脱模剂使用注意事项：

1、脱模剂的选择

目前行业上并未对脱模剂的理化性能有统一的检测标准，市场上鱼龙混杂，一些压铸厂只能凭感觉和经验走。选用不当，容易导致模具受损，压铸件废品增多，损失不小。因此，选用脱模剂应首选讲诚信、有品牌、有实力、有技术的供应厂商。

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2、脱模剂的稀释和喷涂应适量

如果脱模剂稀释过度或喷涂量过少，容易产生较薄皮膜及局部油膜断裂现象，导致压铸件拉伤、粘模等问题；如果脱模剂稀释过低或喷涂量过多，则不但浪费脱模剂，还会造成脱模剂厚皮膜形成缓慢，溶液堆积，导致压铸件表面形成皱纹、沉积等瑕疵。因此，使用脱模剂一定要遵从厂家或专业工程师建议的配比及喷涂量。

安美科技通过不断实践探索，总结出各种金属脱模剂最科学的稀释配比，更有1000+线下客服工程师提供售前考察、定制方案、定期维护一条龙服务，真真实实为压铸企业提质增效。

3、探索最佳喷涂条件

脱模剂通过喷嘴时，喷嘴会将其雾化并施加一定喷射力。在最佳状态下，液滴与型腔表面接触面积大，有利于模具降温，对脱模剂的沉积也最为有利。所以要尽量对型腔表面进行垂直喷涂，还要综合考虑压力、喷涂距离、型腔温度及喷嘴品质等因素来获得最佳喷涂条件。

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